面對當前市場競爭態勢加劇、成本壓力持續攀升的嚴峻挑戰，加工車間積極響應公司關于“降本、提質、增效”的戰略號召，以“全員深度參與、精益精細管控、效率效能賦能”為核心工作理念，對生產全流程進行系統性梳理與分析，深度挖掘各環節潛在的降本空間，通過優化資源配置、革新工藝方法、強化過程管控等多元舉措，全力推動降本增效工作向縱深發展，力爭在成本管控與生產效能提升方面實現新的突破，為公司在激烈的市場競爭中筑牢成本優勢、增強核心競爭力提供堅實支撐。

       一、嚴控消耗物料，從“點滴”中摳效益
       車間聚焦油料、輔料、備件等高頻消耗物料，推行“精細化管控”模式：
       實施動態定額管理：依據各工序工藝特性，科學制定物料動態消耗標準，通過量化管控促進物料高效利用，同步建立激勵機制強化員工節約意識。
       強化使用壽命管理：對工裝及設備備件使用周期進行監控，推行以舊換新的領用模式，通過技術改良顯著延長其實際使用壽命，實現使用成本的系統性壓降。
       二、優化原材料利用率，向“原材料”要空間
       車間打出“技術+管理”組合拳，有效提升原材料利用率：  
       優化激光切割版幅：聯合工藝、質量部門開展專項試驗，在嚴守產品質量標準的前提下，科學調整部分產品激光切割版幅，通過幾何排布優化減少材料冗余，實現原材料利用率提升。
      推進產品模塊化整合：協同實施相近尺寸產品規格歸一化管理，精準匹配原材料標準規格，系統降低產線換型頻次與調試耗時，通過流程優化實現節能增效與材料利用率雙提升。
       三、提升生產效率，以“精益”釋放產能
       通過工藝革新與流程優化，推動車間產能成本下降：
       實施沖床線連線生產傳送改造：成立專項工作小組推進沖床線連線生產傳送方案，通過連線作業，縮短零部件轉運時間
       策劃沖壓智能視覺送料系統：借鑒同行業沖壓作業經驗，策劃引入智能視覺送料機，將實現作業人員優化、效率提升及材料利用率提高，達成人工成本與物料損耗雙優化的目標。
       降本增效不僅關乎企業核心競爭力，更與每位員工的未來緊密相連。車間呼吁全體員工立足本職崗位，積極提出“金點子”，爭做“降本增效能手”，攜手共赴成本攻堅戰！
 

供稿：加工車間   趙秀梅